Am DLR-Standort Stade betreibt das DLR-Institut für Faserverbundleichtbau und Adaptronik den weltweit größten Forschungsautoklav. Der Autoklav BALU® (Biggest Autoclave Labaratory Uni) dient der Erforschung neuer Technologien im Bereich des Faserverbundleichtbau.
Herstellung von CFK optimieren
Ein Autoklav ist ein druckdichter Ofen, in dem unter Vakuum Bauteile aus kohlestofffaserverstärktem Kunststoff (CFK) ausgehärtet werden. Das Ziel der Forschungsarbeiten mit dem Autoklav am Zentrum für Leichtbau-Produktionstechnologie ist die Optimierung des Infusions- beziehungsweise Aushärteprozesses aus Faserverbundbauteilen im industriellen Maßstab. Bisher findet die Großforschungsanlage Anwendung in der Luft-und Raumfahrt, Verkehr, Windkraft sowie Energie.
Ein Großbauteil der nationalen und internationalen Projekte beschäftigt sich mit Primärstrukturen von Flugzeugen, wie zum Beispiel Rumpfsegmente und Flügelschalen aus den unterschiedlichsten Materialien. Hier ist Aluminium (Relaxationsumformung) und Faser-Metall-Laminate (Rumpfschalen) ebenso vertreten wie CFK (unter anderem Werkzeugbau).
Der Stader Forschungsautoklav dient weiterhin zunehmend als Versuchsplattform für Digitalisierung und Industrie 4.0. Hierzu wird das patentierte Konzept des Aushärtungsprozesses in Zusammenspiel mit einem digitalen Zwilling erprobt und validiert. Nutzer sind neben den OEMs Bauteilhersteller, Materiallieferanten, Endanwender und Anlagenhersteller et cetera aus der kompletten Zulieferpyramide.
Kontakt
Volker Speelmann
Leitung Forschungsinfrastrukturen
Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR)
Vorstandsbereich Innovation, Transfer und wissenschaftliche Infrastrukturen
