Der Laborautoklav des DLR-Instituts für Systemleichtbau in Braunschweig besteht aus zwei Autoklaven, also druckbeaufschlagbare Öfen, in denen Bauteile aus kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff (CFK) ausgehärtet werden. Sie und die dazugehörige Infrastruktur bilden den Mittelpunkt der Forschungsaktivitäten, bei denen die Herstellung von Faserverbundbauteilen untersucht wird.
Effiziente Temperatur zur CFK-Herstellung finden
Der Autoklav 1 (Ø 1,2 Meter x 1,2 Meter) kann bis zu Temperaturen von mehr als 400 Grad Celsius eingesetzt werden und ist somit für die Verarbeitung von Hochtemperatur-Thermoplasten geeignet. Darüber hinaus verfügt der Autoklav über ein Video-Überwachungssystem und eine direkt ins System integrierte Injektionsanlage.
Der Autoklav 2 – M.A.C.S (Microwave Assisted Curing System) mit einem Durchmesser von 1,6 x 4 Metern, kann bis zu einer Temperatur von mehr als 200 Grad Celsius eingesetzt werden und deckt somit die Verarbeitung aller Duromer-Harzsysteme ab. Als Besonderheit verfügt der Autoklav 2 über eine zusätzliche Mikrowellen-Heizung, mit der in Abhängigkeit vom Prozessgut ein selektives und volumetrisches Heizen möglich ist. Sensoren werden dazu genutzt, die Laminatqualität auf höchst möglichem Niveau zu reproduzieren und gleichzeitig die Nachhaltigkeit des energieintensiven Autoklavprozesses zu verbessern.
Die Autoklaven und die dazugehörige Infrastruktur bilden den Mittelpunkt nahezu aller grundfinanzierten und drittmittelbasierten Forschungsaktivitäten bei denen die Herstellung von Faserverbundbauteilen untersucht wird. Jedes Jahr werden deutlich mehr als 300 Prüfplatten und Versuchsbauteile in den Autoklaven hergestellt. Dabei ist auch die Herstellung von zulassungsfähigen Strukturkomponenten für die Luft- und Raumfahrt problemlos möglich.
Kontakt
Volker Speelmann
Leitung Forschungsinfrastrukturen
Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR)
Vorstandsbereich Innovation, Transfer und wissenschaftliche Infrastrukturen
