Ressourcen sparen mit neuer Standardhardware - Liebherr-Aerospace

Die Box, die Frank Kronburger in seinen Händen hält, ist kaum größer als eine Dose für die Pausenbrote. Doch sie hat es in sich. „Das ist eine Remote Electronic Unit, kurz REU“, sagt der Chief Engineer des Elektronikbereichs bei Liebherr-Aerospace.

„Daran können die verschiedensten Sensoren eines Flugzeugs angeschlossen und deren Signale ausgewertet werden.“ Viele individuelle Elektroniken sind in einem Flugzeug verbaut. „Üblicherweise werden REUs nach Kundenvorgaben für jeden Einsatzzweck speziell entwickelt“, erzählt er. „Die Box für die Sensoren am Triebwerk ist also eine andere als für die am Fahrwerk.“ Das wollte das Liebherr-Team aus Lindenberg ändern und begann im Jahr 2009 damit, die REU zu standardisieren.

Klein, kompakt und robust zugleich

Das war keine leichte Aufgabe. Denn die REU stellte das Team gleich vor mehrere Herausforderungen. Der Elektroingenieur erinnert sich:

Die Box musste wirklich klein und kompakt werden, damit man sie an allen erforderlichen Stellen im Flugzeug verbauen kann

sagt er. „Das war wohl eine der größten Herausforderungen.“ Und sie musste für die verschiedensten Umgebungsbedingungen gerüstet sein, die eine REU im Einsatz am Flugzeug erwarten. „Wir haben uns zum Beispiel die Dichtungskonzepte angeschaut, da die Elektronikbox auch in sehr anspruchsvollen Bereichen wie dem Flügel oder im Fahrwerksschacht verbaut wird“, erzählt Frank Kronburger. „Das haben wir intensiv untersucht und dafür sehr viel Zeit investiert.“

Damit im späteren Einsatz sehr unterschiedliche Sensoren an die neu entwickelte REU angeschlossen und ausgelesen werden können, mussten die Ingenieure sie intensiven Tests unterziehen. So hätten sie zum Beispiel nicht nur untersucht, wie man alle möglichen Sensoren mit einer standardisierten Hardware auswertet, sondern auch, ob das im späteren Einsatz robust genug funktioniert, meint er. Ein Schlüsselelement ihres Projektes waren aber die Algorithmen, mit denen die Sensorik ausgewertet wird. Denn anders als bei maßgeschneiderten Lösungen, mussten diese kleinen Programme nicht nur für eine spezifische Aufgabe funktionieren, sondern die Basisfunk­tionen für den neuen Standard bereitstellen.

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Liebherr-Aerospace

„Da haben sich immer wieder Schwächen gezeigt“, erinnert er sich. „Es gab Rückschläge und wir mussten wieder zurück zum Design. Es war also eine Evolution, in der wir unsere standardisierte REU entwickelt haben.“ Unterstützt hat sie dabei das Luftfahrtforschungs-Programm (LuFo). Die Entwicklung erstreckte sich dabei über nicht weniger als vier Förderprojekte. „Forschung und Entwicklung ist selten geradlinig. Da gibt es nun mal Rückschläge. Aber wir konnten uns immer auf LuFo verlassen“, sagt er. „Für ein Unternehmen ist es eine maßgebliche Unterstützung, wenn ein Externer sagt: Wir glauben an eure Vision und unterstützen euch dabei.“Starkes Netzwerk fördert Innovationen

„Da haben sich immer wieder Schwächen gezeigt“, erinnert er sich. „Es gab Rückschläge und wir mussten wieder zurück zum Design. Es war also eine Evolution, in der wir unsere standardisierte REU entwickelt haben.“ Unterstützt hat sie dabei das Luftfahrtforschungs-Programm (LuFo). Die Entwicklung erstreckte sich dabei über nicht weniger als vier Förderprojekte. „Forschung und Entwicklung ist selten geradlinig. Da gibt es nun mal Rückschläge. Aber wir konnten uns immer auf LuFo verlassen“, sagt er. „Für ein Unternehmen ist es eine maßgebliche Unterstützung, wenn ein Externer sagt: Wir glauben an eure Vision und unterstützen euch dabei.“

Starkes Netzwerk fördert Innovationen

Im Jahr 2019 war die Entwicklung der standardisierten Remote Electronic Unit abgeschlossen. Nun arbeiteten sie mit Hochdruck daran, dass das Kind ihres Geistes die Serienreife erreichte. Das hat die Box mittlerweile geschafft und damit auch die ersten Kunden angelockt. Am Ende des Jahres, verrät der Elektronikingenieur, würden dann die ersten Einheiten ihren aktiven Dienst im Flugzeug aufnehmen.

Es ist schön zu sehen, dass unser Konzept aufzugehen scheint

freut er sich. „Es gibt bereits verschiedene Bestellungen, zum Beispiel für den Einsatz in der Bugfahrwerksregelung oder in der Flugsteuerungs­regelung.“ Das bestärkt das Liebherr-Team in der Überzeugung, mit der Standardisierung auf dem richtigen Weg zu sein. „Das spart Ressourcen und ist damit nachhaltig.“ Die Zeit für die Entwicklung einer REU schätzt Frank Kronburger heute auf ein Drittel dessen, was er früher bei einer Maßanfertigung gebraucht hätte. Denn anstelle zeitaufwendiger Hardwarekonstruktion müsse heute nur noch die Software an die verschiedenen Einsatzzwecke angepasst werden.

Ohne LuFo, glaubt er, würde es viel weniger solcher Entwicklungen geben. Neben der finanziellen Unterstützung sei dabei auch das Netzwerk eine wichtige Stütze, meint er und hebt vor allem den Austausch mit Hochschulen und Universitäten, aber auch mit anderen Unternehmen hervor. „Liebherr-Aerospace ist bei allen sechs LuFo-Förderprogrammen dabei gewesen und wir haben sehr viel Nutzen daraus gezogen“, sagt er. „Wir haben mit im Rahmen dieser Forschungsförderprogramme entwickelten Technologien auch immer unsere Produktvisionen schärfen und weiterentwickeln können. Das ist für uns ein ganz wichtiger Stützpfeiler unserer Forschungs- und Entwicklungsarbeit.“

Text: Kai Dürfeld

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Projektträger Luftfahrtforschung

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